In qualsiasi sistema gestionale esistono due funzioni per la supply chain che sono essenziali per produzione e logistica:
Master Resource Planning : la pianificazione dell’approvvigionamento generale delle risorse necessarie alla vendita, sia di produzione interna che esterna, abbreviata MRP.
Available To Promise: la pianificazione della disponibilità delle merci in uscita rispetto le quantità gia impegnate da altri fabbisogni, in generale in vendita e per consumo.
L’MRP è una funzione di calcolo in INPUT e riguarda la parte iniziale dei processi logistici e produttivi: si occupa degli acquisti delle materie prime, della produzione dei semilavorati e delle lavorazioni esterne necessarie a produrre la merce che poi andrà in stock pronta per la vendita.
L’ATP è una funzione di calcolo in OUTPUT, cioè riguarda la parte finale dei processi e precisamente il calcolo delle quantità ancora a disposizione per l’uscita quindi alla vendita per i clienti finali o per i consumatori interni.
SAP per quanto riguarda l’MRP reperisce dall’anagrafica articolo le impostazioni sul tipo di approvvigionamento, per primo guarda se questo è interno o esterno: se è esterno guarda il periodo di approvvigionamento, la quantità dello stock di riordino, le impostazioni del lotto e del suo arrotondamento, guarda se esiste un fornitore abituale o lo determina tramite la lista sorgente.
Se SAP riesce a determinare il fornitore, legge le impostazioni del record info acquisti che lega in modo piu specifico il materiale al fornitore ed al prezzo concordato: a questo punto può calcolare con il tipo di funzione selezionata (deterministica, basate sui volumi, euristica, ne esistono molte) le quantità generando le richieste di acquisto. Queste possono essere rilasciate anche in modo automatico creando veri e propri ordini di acquisto che possono essere trasmessi telematicamente al fornitore: se SAP non è riuscito a determinare il fornitore lascerà all’utente la richiesta di acquisto pronta da elaborare inserendo i dettagli di fornitore, prezzi, destinazioni e modalità secondo accordi.
Nel caso di approvvigionamento interno SAP puo generare la richiesta di trasferimento del materiale dal plant produttivo: in quest’ultimo caso SAP deve effettuare la pianificazione della produzione dove va a esplodere le liste dei componenti necessari, se non disponibili dovrà rieseguire l’MRP sulle componenti, e controllare le versioni di produzione del materiale per calcolare la linea di schedulazione delle date degli ordini di produzione in base alle capacità disponibili sulle risorse.
L’ATP invece controlla lo stock disponibile, cioè le quantità già impegnate per la vendita o per altri scopi e le quantità di cui potete ancora disporre, non ancora promesse a nessuno come sta a significare l’abbreviazione anglosassone. Pensate al vostro stock in magazzino, se avete già degli ordini cliente che state processando o spedendo quanto stock ancora disponibile alla vendita vi rimane ? Questa è la quantità disponibile che ad esempio possiamo promettere su ordine di vendita al cliente, al netto delle quantità gia impegnate: capite che in questo caso il sistema gestionale deve memorizzare ogni singolo impegno di vendita del materiale e calcolare ad ogni nuovo impegno se questo può essere soddisfatto o meno.
Fin qui nulla di complicato se non fosse per il fatto che la disponibilità deve essere calcolata anche per materiali che non vanno solo in vendita ma su cui si basano altri prodotti magari in modo personalizzato o combinato: pensate al singolo articolo che potete vendere sfuso direttamente o su cui andate a creare dei kit assieme ad altri articoli. Questi articoli diverranno dei componenti dell’articolo assemblato e su questi componenti avrete sia impegni da ordini di vendita che impegni da ordini di produzione di assemblati.
In questi casi MRP e ATP si incrociano e lavorano a stretto contatto in INPUT e OUTPUT sullo stock magazzino: MRP determina quante sono le quantità del componente necessarie alla produzione dell’assemblato e quindi le quantità da approvvigionare ma è ATP che decide in base alle vostre regole a chi assegnare lo stock del componente.
ATP infatti deve memorizzare ogni impegno su ordine di vendita sia di assemblato che di prodotto sfuso, nel caso della produzione dell’assemblato prenderà come riferimento gli impegni delle esplosioni BOM sui componenti generate dall’MRP. ATP sommerà le quantità controllando che la quantità totale degli ordini di vendita, sia di componenti per assemblati che di componenti singoli, non arrivi alla quantità totale in stock del componente: nel caso la quantità totale a stock disponibile venga superata non permetterà piu di allocare ordini di vendita. Naturalmente nel frattempo MRP controllerà le quantità in stock e nel caso sia impostata con calcolo basato sul volume di consumo ( ad es. V1 o V2 ) terrà conto dei volumi in vendita ed in produzione e aumenterà il lotto di riordino in approvvigionamento di conseguenza.
In questo articolo ho spiegato in modo abbastanza sintetico le due colonne portanti di ogni gestionale ma ricordate che la bontà del comportamento del sistema dipenderà poi dai dati e dalle configurazioni che sceglierete di adottare: queste devono essere “cucite” sul processo di business per come deve funzionare nella realtà, scomponete i processi e pensando alle best practices capite quale è il migliore scenario da utilizzare, concordatelo con il cliente, poi da li sceglierete la miglior configurazione validata dai test effettivi, poi dati accurati per farlo funzionare al meglio.
SAP mette a disposizione una infinità di scenari e relative configurazioni per tenere conto di ogni particolarità, nei prossimi articoli ne parleremo in modo piu specifico assieme ad alcune particolarità di MRP e ATP, buon SAP a tutti!
